El diseño de un almacén

La localización de un almacén

Se trata del primer paso a la hora de diseñar un almacén. La situación de un almacén dentro de una red logística constituye una de las decisiones clave, ya que condiciona, de forma sustancial, la relación coste/servicio del sistema logístico global.

La solución del problema de la localización de un almacén consta de dos etapas:

1) Localización de la zona en general.
2) Selección de un punto concreto en la zona general escogida anteriormente.

Los modelos más usados para localizar un almacén en la red logística son los siguientes:

El método gráfico de Weber

Este método soluciona la ubicación de los almacenes de una red de distribución, de manera que la suma de los costes de transporte se minimicen.

El método del centro de gravedad

Este método se basa en que la mejor situación de un almacén es el centro de gravedad de la demanda para los costes de transporte.

Dimensiones y capacidades

Una vez que se ha tomado la decisión de dónde se localiza el almacén, la segunda cuestión es determinar el edificio y el diseño de la planta, decisiones a largo plazo que determinan los equipamientos y los servicios que se requieren para conseguir un almacenamiento eficaz y eficiente.

El edificio

Mientras que la distribución interna de un almacén se puede modificar con relativa facilidad, una vez que se ha determinado su dimensión, las operaciones que se llevarán a cabo en él durante un largo periodo de tiempo quedarán condicionadas.

Por dimensión de un almacén entendemos la capacidad cúbica del edificio: longitud, anchura y altura.

Los aspectos más importantes que hay que tener en cuenta son:

• El número de plantas
• La geometría de la planta
• El suelo
• Las columnas
• La iluminación
• Las rampas
• La seguridad

El diseño de la planta

El objetivo del estudio del diseño de la planta de un almacén es minimizar el coste del manejo de los productos y el coste del espacio asociado al volumen del edificio.

Los espacios que se deben disponer en el almacén se deben ajustar realmente a la operatividad máxima, teniendo en cuenta que existen zonas de más fácil acceso que otras y que hay productos con una rotación superior a otros.

El problema principal es distribuir las estanterías que se utilizarán y dimensionar los pasillos entre los estantes.

Instalaciones

Muelles de carga

Las primeras variables que hay que determinar son la disposición y el número de muelles que hay que construir. Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Momentos de trabajo mínimo.
• Momentos de trabajo máximo.
• Posibles accidentes: los muelles son las zonas de los almacenes donde se producen más accidentes.
• Diferencias importantes de programación.
• Previsiones futuras de crecimiento.

Otros aspectos importantes que se deben determinar según el criterio de la seguridad:

• La iluminación.
• Las diferencias de nivel entre la plataforma del camión y el suelo del muelle, que deben compensarse por medio de una pasarela.

Estantes

Cualquier sistema de almacenamiento se basa en el uso de estantes o construcciones, generalmente metálicas, formadas por bastidores, bigas y otros elementos que forman parte de las soluciones aportadas por los fabricantes para adaptarlas al producto y al espacio disponible.

Las diferencias entre los tipos de estantes se relacionan con:

• El peso del material utilizado.
• El proceso de construcción de los componentes.
• La manera como los diferentes componentes se conectan entre sí.

Tipos de estantes

• Estantes ligeros: diseñados para almacenar objetos de dimensiones reducidas y con un peso por unidad inferior a los 30 kg.

• Estantes fijos por paletas: diseñados para almacenar mercancías paletizadas y, por lo tanto, las operaciones de carga y descarga se realizan mediante carretillas o transelevadores.

• Estantes por paletas: sistema compacto. Su característica principal es que permiten una alta densidad de almacenamiento, ya que en este sistema no se han diseñado pasillos y se colocan unas paletas tras otras.
  Los dos sistemas principales utilizados para conseguir el sistema compacto son:

  • Sistemas que permiten que la carretilla entre dentro de los estantes (drive-in / drive through).

  • Sistemas en los que las paletas se deslizan, por gravedad o por rodillos motorizados, hasta las zonas de salida (sistemas dinámicos).

• Estantes de pasillo estrecho: estantes fijos con pasillos que sólo permiten el movimiento de la carretilla que les sirve.

• Estantes móviles: estantes convencionales, pero instalados sobre plataformas rodantes o carriles. Al dejar el espacio de un único pasillo se consigue el acceso a todas las estanterías con la posibilidad de abrir el pasillo donde sea necesario.

• Estantes móviles de producto a operador: estos estantes operan bajo el principio de que el producto se mueve hacia el operador, y así se eliminan los desplazamientos. Se trata del sistema ideal para preparar los pedidos.

• Estantes especiales: se utilizan para almacenar productos de dimensiones irregulares.

• Almacenes de estantes autoportantes (high bay): en este tipo de almacén, los estantes, además de sostener las paletas, sostienen el conjunto del edificio, las paredes externas y el techo.

Métodos de almacenamiento

Existen diferentes clasificaciones de métodos de almacenamiento que dependen de diferentes criterios:

1. Según su organización por la ubicación de mercancías.
   • Almacenamiento ordenado: se asigna un único lugar, fijo y predeterminado, a cada producto.
   • Almacenamiento caótico: los espacios se asignan a medida que se reciben las mercancías, sin tener en cuenta ningún orden establecido.

2. Según el flujo de entrada y salida.
   • Método FIFO: el primer producto que entra en el lugar de almacenamiento es el primero en salir.
   • Método LIFO: el último producto que entra es el primero en salir.

3. Según el equipamiento usado para optimizar el espacio disponible.
   • Método de almacenamiento con pasillos.
   • Método de almacenamiento sin pasillos.

Zonificación

La disposición de los productos en sus lugares de almacenamiento depende de una solución de compromiso entre los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén.

Estos factores son:

• Máxima utilización del espacio disponible.
• Minimizar los costes de manipulación.
• Localizar los productos de manera fácil y correcta.
• Facilitar el acceso a los productos almacenados.
• Máxima seguridad para el personal, las mercancías y las instalaciones.
• Facilitar el inventario de las mercancías almacenadas.

Las características de los productos también condicionan la distribución de los lugares donde se tienen que almacenar. Los criterios que hay que tener en cuenta son los siguientes:

• Compatibilidad
• Complementariedad
• Rotación
• Dimensiones
• Recorridos de distribución mínimos.

Zonificación ABC

La clasificación ABC es un instrumento para solucionar los problemas de ubicación de los productos según sus índices de ventas.

Su importancia se basa en el hecho de que los recorridos necesarios para recoger los artículos de sus lugares de almacenamiento constituye la principal fuente de costes de la empresa. Estos costes se pueden reducir aplicando el sistema ABC a la hora de determinar las ubicaciones de los diferentes productos.

Esta clasificación se basa en el principio de Pareto y establece, de manera general, que: