Las revoluciones industriales que encontramos a lo largo de la historia, y que hemos descrito en el punto anterior, van estrechamente ligadas a la organización del trabajo. Así, si nos fijamos en la segunda y tercera revolución industrial observamos cambios en la organización del trabajo. En el primer cuarto del siglo xx, la invención de las energías alternativas y móviles como la electricidad, que sustituían al carbón y la energía hidráulica, provocó un efecto profundo e inmediato en los asentamientos industriales. La electricidad es una fuente de energía fácilmente transportable. En este sentido, la fábrica ganó movilidad y ya no fue necesario que se situara cerca del salto de agua o cerca de puertos marítimos, donde el transporte del carbón era más barato. Por otra parte, la creación y la propagación rápida del sistema de comunicaciones, sobre todo del ferrocarril, abarataron los costes de transporte.

Estos dos factores, junto con la invención y la consolidación del sistema de producción en masa (también llamado sistema de producción estándar), conformaron una distribución espacial diferente de las fábricas y de las funciones industriales. Los límites del espacio productivo pasaron de un alcance local a un alcance internacional.

En este periodo de tiempo, surgieron las corporaciones, que se convirtieron en el exponente más evidente de la empresa industrial moderna. Este proceso de dispersión de funciones productivas por todo el mundo que se dio en la empresa multinacional fue posible gracias a Henry Ford, que inventó la cadena de montaje en Detroit en 1913 (el fordismo), inspirado en la automatización de los mataderos de cerdos. Frederick Winslow Taylor y Alfred Sloan, de General Motors, la perfeccionaron con la estandarización de las tareas, los métodos y las máquinas y condicionando la logística y el management para que el sistema pudiera funcionar (el taylorismo).

Varias circunstancias coincidieron en aquel momento histórico: La necesidad de incorporar gran cantidad de mano de obra al trabajo, inmigrada de Europa y Asia por efectos de las guerras y el hambre. La decisión del capital dominante para reducir la autonomía de los trabajadores de sus fábricas con el fin de asumir el control absoluto del proceso de producción. El contexto social del momento, ilusionado con los éxitos de la ciencia en la explicación de los fenómenos que rodeaban el ser humano a finales del siglo xix, favoreció la extensión del método científico.

La puesta en práctica de las ideas de Taylor trajo como resultado un gran conocimiento de los procesos de fabricación, una consiguiente mejora en su ejecución y un enorme crecimiento de la productividad. El capital consiguió privar al trabajador de toda su autonomía, al reforzar de esta manera su poder social, al servicio de una determinada organización de las clases sociales.

La quiebra del taylorismo, que partía de la renuncia de la colaboración del trabajador en el trabajo, se produjo a mitad del siglo xx. La automatización (subdivisión en unidades muy pequeñas) de las tareas que era necesario que efectuaran las personas, llevó la fabricación hasta una gran rigidez. Cualquier cambio en el programa de trabajo suponía la sustitución de una importante cantidad de operarios por otros nuevos, con la consecuente pérdida de ritmo hasta que éstos conocieran su función.

La década de 1950 y, sobre todo, el rápido crecimiento de la industria japonesa, pusieron de manifiesto el verdadero techo de las ideas de Taylor. La industria japonesa, aplicando los principios teóricos de la producción de Deming, explica que el mejor capital del que disponía era la voluntad y la capacidad de sus trabajadores.

A partir de aquí, se produjo una importante renovación en las relaciones laborales que llevó hacia las actuales formas de organización del trabajo, que evolucionaron con más firmeza en los países económicamente desarrollados, donde podemos ver:

• Los sistemas fundamentados en la estructura del proceso de producción just in time (JIT). Éste es un sistema de organización de la producción fabril que tiene su origen durante los años 1980 en Japón. Este método, conocido también como toyotismo porque se desarrolló inicialmente en la fábrica Toyota, permite aumentar la productividad a partir de la reducción de la gestión y las pérdidas por almacenajes de stocks innecesarios.

  La tolerancia es cero en cuanto a los errores, que se consigue con la fabricación sin defectos que evita que se hagan por ejemplo entregas tardías. De lo contrario, la metodología 5S (de Seiri –organización–, Siton –orden–, Seiso –limpieza–, Seiketsu –rapidez– y Shukan –rigor–) genera conductas que repercuten en un aumento de la productividad.

• Los sistemas fundamentados en la estructura de relaciones personales. En la década de 1990, a partir de la llamada teoría Z de William Ouchi establecida en torno a conceptos como la lealtad, el espíritu de grupo, la valoración de la capacidad individual, la integración de esfuerzos, se pone en marcha un movimiento en el que va ganando peso la participación y corresponsabilidad del trabajador en el destino de la empresa.