Impresión gráfica

Denominamos originales a todo aquel material gráfico que integraremos y con el que trabajaremos en el proyecto gráfico. Este material puede ser proporcionado por el propio cliente, por colaboradores del proyecto o puede ser también generado por el propio equipo creativo.

Dado que el proceso de creación gráfica es un trabajo que se desarrollará digitalmente, diferenciaremos los originales desde una perspectiva también digital. Cada uno de los siguientes grupos necesitará tratamientos diferenciados mediante programas específicos:

1) originales de textos,

2) originales de imágenes de mapa de bits (imágenes bitmap o raster),

3) originales vectoriales (ilustraciones...).

Cada original necesita un tratamiento especializado que se realizará con un programa específico. La consiguiente integración de los originales en el diseño y la correspondiente maquetación generarán el proyecto gráfico digital terminado para la salida correspondiente. Este es el llamado arte final.

El objetivo de este módulo es aproximarnos a la impresión. Por lo tanto, abordaremos cómo el arte final se prepara para la impresión. En la práctica profesional, el arte final se convierte a un formato tan versátil como PDF ⁽¹⁾ y se envía a rasterizar para la impresión correspondiente. Esta serie de operaciones se ejecutan mediante software digital y todas ellas, como conjunto, reciben el nombre de autoedición ⁽²⁾ .

Como hemos comentado al iniciar este módulo, los procesos de autoedición digital tienen que resolver tanto las necesidades gráficas del proyecto como, sobre todo, los condicionantes técnicos (resolución, selección de color, gestión de color, trapping, formatos de impresión, sangrados, etc.) determinados por la salida específica del producto, en este caso, la impresión gráfica.

La producción gráfica actual, una vez conseguido el arte final, acostumbra a convertirlo al formato PDF para su envío a impresión. El objetivo es garantizar un rasterizado seguro y eficiente por parte del dispositivo RIP. El formato PDF, que ha pasado de ser un estándar de facto en la industria a un protocolo normalizado ⁽³⁾ , ofrece varias ventajas, entre las que destacaremos dos especialmente relevantes para la rasterización.

Por un lado, PDF se encuentra codificado en el mismo lenguaje de descripción de página (LDP ⁽⁴⁾ ) PostScript con que trabajan los RIP PostScript. Esta estructuración, entre otras ventajas, permite a PDF contener y proteger la naturaleza vectorial y de mapa de bits de los contenidos correspondientes. Pero es que, además, PDF se estructura con una codificación sintetizada del LDP PostScript. Por lo tanto, el procesamiento del archivo será más eficiente, rápido y seguro, ya que PDF aprovecha al máximo los recursos del lenguaje PostScript.

Por otro lado, PDF es un formato editable (siempre y cuando dispongamos de la aplicación o las utilidades apropiadas). Eso implica que prácticamente cualquier incidencia detectada en el PDF podría ser, en principio, enmendable. No hará falta, pues, remontarnos en el flujo de trabajo hasta el origen de la disfunción en cuestión. Un ejemplo, desgraciadamente bastante común, es la necesidad de una corrección puntual de última hora sobre el texto.

RIP (raster image processor) es la sigla con la que denominamos a este dispositivo de procesamiento del arte final para la salida impresa. Se trata de un procesador de gran potencia de cálculo, capacidad para procesar con exhaustividad el archivo recibido, escrito en LDP PostScript. A partir de la información digital recibida, el RIP genera un conjunto de instrucciones virtuales que transfiere a la impresora o a la filmadora para que ejecuten las operaciones correspondientes. Por lo tanto, el RIP permite la impresión (fidedigna) del archivo digital.

En el caso de la impresión digital, el RIP genera el conjunto de instrucciones para la impresión directa en el dispositivo correspondiente. En el caso de la impresión analógica, la ejecución se hace más compleja. El procesador tiene que generar, a partir del archivo PDF recibido, las correspondientes separaciones tramadas para transmitirlas al dispositivo de filmación. Este, a su vez, filmará las formas o matrices impresoras relacionadas. Este proceso de separación del archivo digital en diferentes tramas (descomposición de la imagen en tantas retículas de puntos de semitono como tintas utilice la impresión) se conoce como rasterización. El resultado final será la obtención de las matrices impresoras (una por cada separación).

El archivo en formato PDF puede llegar al RIP en diferentes modos de color (escala de grises, RGB, CMYK, tintas directas...). Este, gracias a la potente capacidad de procesamiento, generará de forma virtual las cuatro separaciones tramadas propias de la cuatricromía convencional (CMYK ⁽⁵⁾ ) o tantas separaciones como tintas planas o directas, a menudo referenciadas en la producción gráfica como «Pantones», integre el arte final digital.

Las separaciones «virtuales» rasterizadas serán enviadas, como instrucciones de marcaje, al dispositivo de filmación. Cada separación contiene los mapas de micropuntos (spots) para una filmación binaria (filma o no filma) de cada una de las cuatro (CMYK) separaciones de color. De esta forma la filmadora producirá las cuatro separaciones físicas, ya sean fotolitos (películas de separación para la posterior insolación de las matrices) o, en el caso de la filmación directa, las formas impresoras correspondientes.

Por lo tanto, el RIP opera como un dispositivo diferenciado, intermedio entre la estación digital de trabajo (dispositivo de autoedición) y la filmadora o la impresora digital (dispositivo de salida).

Hay que aclarar, sin embargo, que no toda la impresión digital trabaja con un RIP. Las impresoras de sobremesa, por ejemplo, no disponen de este recurso. Más adelante, abordaremos la diferencia entre impresoras digitales en relación con el RIP.

En cuanto a la impresión analógica, el dimensionado y complejidad de los archivos que se tienen que filmar conducirán, en su momento, a externalizar la función de rasterización de los dispositivos de salida. Y es que los hardwares RIP con mayor potencia de cálculo garantizan una comunicación más eficiente entre la estación de trabajo y el dispositivo final. Contar con un hardware RIP independiente permite que, mientras este dispositivo procesa los datos recibidos, la estación de trabajo (el ordenador) y también el dispositivo de filmación o impresión digital puedan seguir ejecutando otras tareas.

A pesar de que existen otros lenguajes de descripción de página, como el ampliamente difundido (en ofimática e impresión doméstica) PCL (printer command language) introducido por Hewlett Packard (HP) en 1980, el LDP PostScript ha logrado desde su aparición una amplia difusión en la producción gráfica profesional.

PostScript es un lenguaje de descripción de página introducido en 1985 por Adobe Systems. Es un lenguaje de programación interpretado, cuya codificación se basa en objetos matemáticos de representación Bézier. Utiliza, por lo tanto, una estructura vectorial que respeta a la vez la naturaleza vectorial de los elementos gráficos correspondientes (ilustraciones y textos) y la incrustación de las imágenes en mapa de bits. Por esta razón los gráficos vectoriales, integrados en archivos PostScript, son escalables, es decir, conservan la naturaleza vectorial hasta la reproducción final, condición gracias a la cual se imprimen (o filman) con la máxima resolución del dispositivo final. Hay que aclarar, sin embargo, que las imágenes se imprimirán (o filmarán) con la resolución digital asignada, independientemente de la definición máxima del dispositivo de salida.

La arquitectura vectorial del lenguaje evita que las estaciones de trabajo envíen a filmar o imprimir cada página del diseño o maquetación como una imagen completa de mapa de bits. Esta posibilidad sobredimensionaría el peso en memoria de cada página por lo que la gestión y salida de estos archivos resultaría crítica. Por otro lado, este modo de trabajo obligaría a convertir cada página en una imagen íntegra en mapa de bits en función de las condiciones concretas del dispositivo de salida (habría que adjudicarle una resolución, unas dimensiones, etc.). Por lo tanto, el documento es adecuado solo para aquel hardware y no imprimible o reproducible con las mismas garantías en otras salidas.

Y es que la naturaleza vectorial del LDP PostScript permite que los archivos correspondientes (excepto para aquellos grafismos bitmap que continúan siendo dependientes de dispositivo) sean procesables con la máxima capacidad por cualquier dispositivo (ya sea de impresión o filmación).

Ahora bien, esta versatilidad del LDP PostScript es posible gracias a su naturaleza de lenguaje interpretado. Y es que, como tal, necesita que el dispositivo receptor de salida cuente, a su vez, con un intérprete PostScript. Solo así podrá procesar con garantías el archivo y proceder a la salida correspondiente (filmación o impresión).

En este sentido, la impresión analógica cuenta con el dispositivo RIP que trabaja como un intérprete PostScript. A partir del archivo PDF o PostScript recibido, procesará los datos y generará las correspondientes separaciones tramadas que seguidamente enviará a filmar.

En la impresión digital, aun así, no todos los hardwares disponen de intérprete PostScript. De hecho, en la práctica, diferenciamos entre dispositivos que trabajan con lenguaje PostScript y dispositivos no PostScript. Los primeros, al contar con el referido intérprete PostScript pueden procesar y reproducir con fidelidad el archivo recibido, escrito en el LDP PostScript. Muchas impresoras digitales, sin embargo, no cuentan con este valioso recurso integrado. No pueden, pues, explotar todos los recursos que ofrece PostScript.

Un flujo de trabajo con impresión digital no PostScript convertirá directamente, en la propia estación de trabajo (ordenador) y mediante el controlador (driver) de la impresora concreta, cada página que se va a imprimir en una única imagen de mapa de bits de alta resolución para aquella impresora en cuestión. El resultado será efectivo pero las funciones y posibilidades mucho más limitadas.

En cuanto a las impresoras digitales PostScript, estas proporcionan los llamados PPD (PostScript printer description). Este archivo, facilitado por el propio fabricante de la impresora PostScript, es un perfil exhaustivo de cada dispositivo que posibilita una configuración avanzada para cada impresión. Es decir, permite explorar y personalizar todos los recursos que ofrecen los dispositivos PostScript.

Adobe ha desarrollado progresivamente, hasta la fecha, tres versiones del lenguaje PostScript. Son compatibles entre sí y responden al nombre respectivo de PostScript de nivel 1, PostScript de nivel 2 y PostScript de nivel 3 (1997). Desde la autoedición conviene tener muy en cuenta en relación con las referidas versiones dos condicionantes. Por un lado, hay que saber que cada una de las versiones de PDF que Adobe ha publicado se encuentra relacionada, a su vez, con un nivel concreto del LDP PostScript. Al convertir el arte final a PDF podemos seleccionar cualquier versión. Ahora bien, el RIP correspondiente solo trabaja con un nivel concreto del LDP PostScript. Por lo tanto, al exportar a PDF habrá que seleccionar la versión correspondiente al nivel de trabajo del RIP. Adecuando así el PDF al nivel PostScript del RIP configuraremos el archivo en relación con las posibilidades reales del dispositivo. De lo contrario, si la versión del PDF, por ejemplo, es superior a la versión de trabajo del intérprete PostScript, el archivo de envío podría generar incidencias en la salida.

Como hemos comentado anteriormente, al llegar a la rasterización el flujo de trabajo se bifurca en dos líneas diferenciadas de producción. La salida para impresión digital o para impresión analógica condicionarán a partir de este momento el flujo de producción.

Las posibilidades y limitaciones que diferencian ambas tecnologías son diversas. Podríamos, aun así, convenir en que la distinción fundamental radica en la necesidad o no de generar formas o matrices impresoras. Así, mientras que la impresión analógica necesita contar con la producción previa de una matriz o forma impresora, la impresión digital, por el contrario, imprime directamente sin la intervención de ninguna matriz intermedia. Esta distinción fundamental será precisamente la que determinará las dos vías diferenciadas después de la rasterización.

En cuanto a los sistemas de impresión digital, clasificaremos estos en función de dos parámetros como son la tecnología de impresión y el formato de impresión.

Por otro lado, analizaremos los sistemas de impresión convencional con mayor presencia en el mercado actual. Estos son el offset, el huecograbado, la flexografía y la serigrafía. A pesar de diferenciarse notablemente entre sí, todos comparten, como hemos indicado, la necesidad de generar previamente una forma o matriz impresora (para cada separación cromática o tinta). Esta matriz será la que permitirá la característica reproducción seriada analógica.

El conjunto de operaciones realizadas en máquina o fuera de máquina (incluso de forma manual), sobre el soporte imprimido, conforman el acabado final del producto. Estas operaciones pueden ser de naturaleza superficial (por ejemplo, un barnizado) y/o estructural (por ejemplo, la encuadernación). De hecho, la postimpresión comprende un abanico múltiple de operaciones, que no tienen por qué ser mutuamente excluyentes, y que en todo caso permitirán dotar de la forma final al producto impreso. Así, una vez finalizada la postimpresión, la entrega al cliente final cerrará el flujo de trabajo.

El cabezal se desplaza a lo largo de un eje perpendicular a la entrada del soporte. Por encima de este, imprime línea a línea, punto a punto. Cuando el cabezal completa transversalmente cada línea de impresión, el soporte avanza un paso y el cabezal, volviendo al extremo inicial del eje o desde este extremo, reinicia la impresión de una nueva línea horizontal del soporte.

El cabezal está equipado con diferentes contenedores, llamados cartuchos, de tinta líquida. Este contenedor puede ser de una sola tinta (negro para impresión en escala de grises) o de las cuatro tintas correspondientes a la cuatricromía convencional. También puede encontrarse conectado a un habitáculo independiente que aloje diferentes cartuchos, en el caso de selecciones cromáticas superiores a la cuatricromía ⁽⁷⁾ .

Como respuesta a las instrucciones de impresión, el cabezal transfiere al soporte, mediante unos inyectores conectados a los cartuchos de tinta, la cantidad correspondiente de cada una de las tintas disponibles para reproducir el valor cromático deseado. Estos inyectores son los que dan nombre a la tecnología de impresión en cuestión. La transferencia cromática se ejecuta mediante unas microgotas tan reducidas que se miden por una microunidad llamada picolitro ⁽⁸⁾ . Las impresoras pueden imprimir gotas de dos a veinticinco picolitros, según la resolución (capacidad definidora) de impresión del dispositivo de inyección de tinta. El valor cromático final se construye por sobreimpresión y yuxtaposición sobre el soporte de impresión. La impresión digital no recurre, pues, a una técnica de tramado de puntos de semitono como lo hace la impresión analógica. Más bien, podríamos considerar que genera un tipo de imagen continua, a pesar de que en realidad utiliza una técnica de dispersión aleatoria (pero controlada) de puntos denominada dithering ⁽⁹⁾ .

Estas impresoras recurren a la llamada tecnología xerográfica ⁽¹⁰⁾ , que se fundamenta en la electrostática y la fotoconductividad. Son dispositivos que no operan mediante el desplazamiento axial de un cabezal de impresión, como en las impresoras de tinta líquida. Por el contrario, disponen de una estructura de cuerpo impresor más voluminosa que utiliza una pigmentación sólida, a la que comúnmente denominamos tóner ⁽¹¹⁾ .

El tambor inicia la rotación completamente descargado o sensibilizado con cargas eléctricas de un solo signo (positivo o negativo, según el fabricante). Un haz láser expone sobre el tambor únicamente en aquellas zonas impresoras (las que a continuación recibirán el tóner). Esta exposición cambia (o sensibiliza si se encuentra descargado) el sentido previo de las cargas del tambor. Seguidamente, la zona acabada de exponer del tambor, en su rotación, se aproxima al depósito contenedor de tinta y atrae de este la cantidad correspondiente de partículas pigmentarias, que se adherirán en las zonas expuestas del tambor.

La atracción selectiva del tóner (solo en las zonas impresoras) es posible porque los pigmentos han sido previamente sensibilizados con una carga eléctrica opuesta a aquella expuesta sobre el tambor fotorreceptor. Así, en estas zonas el tambor atrae el tóner. A continuación, una vez entintado el tambor, en la propia rotación, este transferirá los pigmentos al soporte de impresión (el papel) que pasa en contacto con aquel. Esta transferencia es efectiva porque previamente el soporte final también ha sido cargado con una carga eléctrica, en este caso contraria a la del tóner del tambor. El proceso de carga del soporte final (el papel) se realiza mediante una técnica llamada tratamiento de corona.

Como hemos comentado, la impresión en definitiva es posible gracias a la atracción entre cargas de signo contrario. Pero, entonces, ¿cómo es posible que el tóner se transfiera del tambor al papel si tóner y papel comparten la misma carga? La respuesta se encuentra en la potencia de la carga. El papel es sensibilizado con una carga del mismo signo que el tambor, pero de mayor potencia. Por lo tanto, el pigmento se verá irresistiblemente obligado a «saltar» del tambor fotoconductor al soporte final.

Finalmente, este tóner una vez imprimido (cuya formulación incluye resinas termosensibles) será, a continuación, fijado sobre el papel por un ligero calentamiento, antes de ser entregado a la bandeja de salida. Por esta razón, las impresiones digitales láser llegan a la bandeja a menudo con calor residual. También, por esta razón, la impresión sobre soportes termosensibles (como los sintéticos) resulta crítica o directamente inviable en este tipo de impresoras digitales.

Habitualmente las impresoras trabajan sobre un formato plano DIN A4 (210 × 297 mm). Este, de hecho, es el formato genérico de las impresoras de sobremesa.

Las impresoras de formato plano pueden, aun así, llegar a ofrecer un formato DIN A3 (297 × 420 mm) e incluso superiores. En este sentido, destacamos los formatos DIN A3+ (330 × 480 mm) o el SRA3 ⁽¹²⁾ (320 x 450 mm), que permiten la obtención de formatos finales DIN A3 a sangre.

La producción gráfica actual cuenta con la intervención de todo tipo de impresoras. Así podemos encontrar desde impresoras genéricas de sobremesa (DIN A4) para tareas de gestión interna y pruebas intermedias de corrección de texto y maquetación (pruebas de compaginadas); impresoras altamente capacitadas (de diferentes formatos) que intervienen como dispositivos de prueba de color; hasta centros de impresión profesional (las llamadas prensas digitales) para una amplia gama de formatos (hasta DIN A3), a menudo con la postimpresión en línea.

Así, en lugar de disponer de una o diferentes bandejas de entrada con las correspondientes pilas de hojas de impresión, los plóteres presentan, en la entrada de máquina, un eje desbobinador al que sujetar la bobina de impresión (a pesar de que también admiten pliegos independientes). La estructura del portabobinas permite variar las dimensiones tanto de anchura como de longitud de la bobina de impresión. Esta flexibilidad, unida a la actual diversidad de tamaños de plóteres, permite que estos dispositivos puedan imprimir desde formatos relativamente reducidos hasta anchos de trabajo de varios metros.

En cuanto al funcionamiento, los plóteres de impresión trabajan con la tecnología de inyección de tinta, explicada anteriormente. Los dispositivos que imprimen sobre rollo utilizan la estructura de impresión lineal (axial) del cabezal al paso secuencial del soporte. Por su parte, los plóteres que imprimen sobre mesa plana cuentan con un cabezal superior que se desplaza omnidireccionalmente sobre el soporte que permanecerá inmovilizado en la mesa de sujeción.

Los plóteres actuales no solo ofrecen una amplia versatilidad de formatos sino que también imprimen sobre una amplia variedad de materiales, a menudo posible gracias precisamente a las grandes dimensiones de los dispositivos. Y es que los grandes plóteres imprimen soportes para la exposición temporal o permanente, en interior y exterior, que necesitan materiales, como las lonas sintéticas, resistentes a diferentes agentes. Estas impresiones de gran formato (VLF ⁽¹³⁾ ) se utilizan, por ejemplo, en publicidad exterior y ambiental en edificios, instalaciones exteriores o transportes. Igualmente, los plóteres pueden imprimir sobre una gama más amplia de papeles (tanto en cuanto a gramajes como a calidades superficiales) que las impresoras de sobremesa, y también sobre otros materiales no papeleros como películas sintéticas (vinilos). Incluso, los plóteres de mesa plana pueden imprimir (y cortar) sobre planchas de madera, cartón, vidrio o fibra de vidrio, por ejemplo.

En relación con este último punto, hay que añadir que efectivamente los plóteres actuales ofrecen funciones adicionales a la impresión. Así encontramos los llamados plóteres de corte que, en lugar de disponer en el cabezal de los mecanismos de impresión, presentan una cuchilla de corte que posibilita cualquier forma de corte (incluso las más complejas) sobre diferentes soportes, tanto de bobina como sobre mesa plana. Y, de hecho, la producción gráfica actual cuenta con un mercado bastante importante de plóteres de corte sobre película autoadhesiva de vinilo. Las aplicaciones de este material en el campo de la rotulación y la señalética son muy amplias. Así, por ejemplo, encontraremos rotulación en vinilo desde el escaparatismo de establecimientos comerciales hasta la publicidad exterior en vehículos comerciales y transportes públicos (técnica llamada wrapping ⁽¹⁴⁾ ). Asimismo, el vinilo se emplea en la señalización interna y externa de establecimientos, edificios, infraestructuras o instalaciones industriales y en elementos de PLV ⁽¹⁵⁾ como por ejemplo displays, pancartas o banners, tótems y otras estructuras.

Por otro lado, hay que tener también en cuenta aquellos plóteres habilitados especialmente para la generación fidedigna de pruebas de color y que, como tales, reciben el nombre de proofers ⁽¹⁶⁾ . Estos aparatos de gran precisión acostumbran a acompañar el cabezal de impresión de un espectrofotómetro, que ajusta el dispositivo para una reproducción cromática exacta. Pero la función del proofer no es imprimir un arte final con una gama cromática extraordinaria. Por el contrario, el proofer tiene que reproducir, de manera anticipada y con la máxima fidelidad, la impresión final del producto gráfico, tal y como se conseguirá en el sistema de impresión definitivo (generalmente convencional como offset, huecograbado o flexografía). Por esta razón, el proofer debe facilitar una simulación de la impresión final con exactitud (sin desviaciones ni «mejoras»), puesto que de su resultado dependerá la decisión de seguir adelante con el proceso productivo. De hecho, la impresión generada por el proofer se denomina «prueba de color contractual». Mediante su aceptación firmada, el impresor se compromete a obtener la misma calidad en la impresión final y el cliente acepta satisfacer el importe del encargo. La trascendencia de esta operación, previa a la impresión definitiva, no solo requiere contar con un proofer profesional, sino que también exige contar con una gestión de color esmerada.

La forma impresora como tal, la llamada plancha (plate), constituye una lámina muy delgada (de 0,20 a 0,30 mm) de aluminio, y por lo tanto de naturaleza hidrófila (afín al agua), que sustenta una fotoemulsión superficial de naturaleza oleófila (afín a la tinta grasa). El proceso de filmación/insolación y procesamiento de la plancha servirá para retirar la fotoemulsión superior de las zonas no impresoras. De esta forma se descubrirá la base alumínica hidrófila en los contragrafismos de la plancha y la fotoemulsión oleófila permanecerá únicamente en los grafismos o zonas impresoras.

El impresor recogerá la plancha procesada y la colocará en la máquina (habrá que sujetarla al cilindro portaplancha). Una vez montada, se iniciará propiamente el proceso de impresión que seguirá las fases siguientes:

El cilindro portaplancha gira en continuo. Los rodillos mojadores entran en contacto con la plancha, pero el agua solo se adherirá a las partes descubiertas de emulsión de la plancha. Y es que los grafismos recubiertos de emulsión (por su naturaleza hidrófoba) rechazan el agua y permanecen secos. Esta película selectiva de agua enmascarará los contragrafismos (las partes descubiertas de emulsión) para evitar el entintado posterior.

Los rodillos mojadores se retiran y los rodillos entintadores entran en contacto con la plancha humectada. La tinta solo se adhiere sobre las zonas no mojadas, es decir, las zonas emulsionadas que han rechazado previamente el agua. Por el contrario, los contragrafismos de la base, que sí han sido anteriormente humectados, no permiten la adhesión de la tinta, la rechazan.

El cilindro portaplancha, una vez mojado y entintado, entra en contacto con un cilindro mantilla, de dimensiones equivalentes. Este cilindro intermedio se encuentra recubierto de caucho. Dada la impermeabilidad de este material, solo recogerá la tinta de los grafismos de la plancha. De hecho, su función es evitar precisamente la transferencia del agua de la plancha al soporte final de impresión. Hay que tener en cuenta que los soportes papeleros, utilizados en la impresión offset, son hidrosensibles. El agua y la humedad transforman sus características dimensionales.

El cilindro mantilla que ha recibido únicamente el grafismo entintado de la plancha, a su vez, transfiere este al soporte de impresión (papel) que se desplaza simultáneamente arrastrado por un cilindro de soporte (cilindro impresor).

A continuación el soporte ya imprimido se transfiere al siguiente cuerpo de impresión o a la salida de máquina.

La estructura de tres cilindros (portaplancha, mantilla e impresor), con las correspondientes baterías (conjunto de rodillos) de mojado y de entintado, forma el llamado cuerpo impresor. Cada cuerpo impresor trabaja por lo tanto con una sola plancha y con una única tinta. Así pues, para construir una cuatricromía (CMYK) se necesitará, en una impresión continua, una máquina de cuatro cuerpos. Hay que aclarar, sin embargo, que la impresión únicamente será a una sola cara.

La diferenciación entre grafismos y contragrafismos de la plancha, fundamentada en la repulsión mutua entre agua y tinta grasa, condiciona todo el sistema impresor. La presencia de agua en la máquina, entre otras repercusiones, implica:

1) La presencia de un cilindro intermedio entre la matriz y el papel, de naturaleza impermeable (llamado «caucho»), que recoja solo la tinta de la plancha y evite así la transferencia del agua de la plancha al soporte.

2) Controlar de manera exhaustiva y permanente la solución de humectación ⁽¹⁸⁾ para evitar, entre otras incidencias, variaciones en la consistencia del color a lo largo de la tirada ⁽¹⁹⁾ .

3) La necesidad de trabajar con tinta grasa (no disoluble en agua). Esta tinta, sin embargo, solo puede secarse por oxidación y/o penetración y por lo tanto no permite la impresión de soportes no absorbentes como las películas plásticas.

La matriz de impresion flexográfica está formada por material fotopolímero ⁽²⁰⁾ . Esta matriz puede presentar estructura de plancha discontinua –y entonces se denominará cliché– o estructura de cilindro completo – y entonces recibirá directamente el nombre de fotopolímero.

Una vez que esta matriz ha sido filmada y procesada, se traslada a máquina, donde se sujeta al cilindro portaforma correspondiente. Podemos entonces iniciar el proceso de impresión que, genéricamente, seguirá la siguiente secuencia:

El anilox es el cilindro, situado dentro de la cubeta del tintero, encargado de trasladar la tinta al fotopolímero. Este cilindro, cerámico o metálico, se encuentra grabado con una trama de pequeñas cavidades llamadas alveolos. El anilox gira en el tintero y recoge la tinta en los alveolos. El tintero cuenta con una cuchilla, llamada Doctor Blade, que retira la tinta que sobresale de los alveolos. De este modo se garantiza una línea de tangencia plana en la superficie del anilox.

El anilox, en su rotación, contacta ligeramente con la superficie de los grafismos elevados del cilindro portafotopolímero que a su vez también gira. De esta forma la tinta se traslada exclusivamente a los grafismos de impresión y no empasta todo el fotopolímero.

Una vez entintado, el fotopolímero transmitirá la tinta de los grafismos elevados a la banda de soporte ⁽²¹⁾ con la que se encuentra en leve contacto. Hablamos de leve contacto porque la naturaleza flexible del fotopolímero necesita que el contacto sea efectuado con la mínima presión. De lo contrario, un exceso de presión chafaría el fotopolímero contra la banda y el grafismo correspondiente se imprimiría deformado.

Este sistema «seco» permite trabajar con tintas líquidas que, en lugar de dispersar el pigmento (elemento de la tinta que transmite el color) en una base oleosa, como las tintas grasas offset, lo hacen en una base solvente (tinta líquida solvente) o en una base de agua (tinta líquida agua).

1) Esta formulación diferente facilita un secado inmediato de la tinta por evaporación y posibilita la impresión flexográfica sobre soportes no absorbentes, como las películas plásticas, además de los soportes papeleros propios del offset.

2) Igualmente, la no presencia de agua en el sistema elimina la necesidad del cilindro intermedio offset y, por lo tanto, la estructura de máquina y el proceso de impresión se simplifican.

El cilindro de huecograbado es un cilindro de base de acero y recubierto con un baño de cobre sobre el que la filmadora graba de forma mecánica (punta de diamante) o mediante láser los grafismos de impresión. Una vez grabado, a menudo el cilindro es recubierto con un baño de cromo para incrementar todavía más su resistencia. En todo caso, seguidamente el cilindro será colocado en máquina para completar el siguiente ciclo de impresión:

Dado que esta forma presenta los grafismos grabados, puede girar directamente dentro de la cubeta del tintero y recoger solo en los alveolos grabados la tinta correspondiente. Aun así, el tintero también cuenta con una cuchilla, denominada también Doctor Blade, que retirará la tinta que sobresale de la línea de tangencia de los grafismos grabados.

El cilindro grabado, una vez entintado, entra en contacto con un segundo cilindro que arrastra, a su vez, la banda de impresión. De esta forma la tinta alojada en las celdas grabadas del cilindro, se transfiere al soporte con el que entra en contacto y presión directa. La banda de impresión, que como decíamos es transportada por el llamado cilindro impresor, es conducida hacia los siguientes cuerpos impresores, en dirección final a la salida de máquina.

Podemos convenir, pues, en que la estructura del cuerpo impresor rotográfico y el proceso impresor presentan relativamente menor complejidad que los otros sistemas analógicos.

Por otro lado, la estructura y recubrimiento metálico del cilindro le otorgan tal dureza, que posibilita un grabado sumamente fino y preciso. Este grado de detalle confiere al huecograbado la máxima calidad de impresión posible de entre todos los sistemas. Asimismo, la extraordinaria solidez del cilindro garantiza una altísima producción que puede, de hecho, superar de largo el millón de impresiones.

El huecograbado, como la flexografía, también es un sistema «seco» que no utiliza agua y, por lo tanto, puede trabajar con tintas líquidas de secado inmediato que permiten imprimir sobre soportes plásticos. Igualmente puede imprimir sobre soportes papeleros, pero, a diferencia del offset o de la flexografía, solo con aquellos soportes de superficie muy lisa (estucados).

Una vez grabado, el cilindro se traslada a máquina, generalmente mediante dispositivos mecanizados, puesto que la forma rotográfica acostumbra a presentar unas dimensiones (y un peso) considerables. Estas grandes dimensiones permiten aumentar el número de copias por ciclo de impresión y, por lo tanto, rentabilizar el alto coste de la matriz y del sistema. Y es que tanto los materiales de la forma como el proceso de grabación hacen del huecograbado un sistema caro que, de hecho, solo puede rentabilizarse con tiradas muy largas.

Como hemos indicado anteriormente, la serigrafía funciona según la técnica del estarcido. La pantalla como tal permitirá el paso de cualquier tinta que situemos encima. Así pues, habrá que obturar (cerrar) aquellas partes de la pantalla que no tienen que transmitir la tinta al soporte. Solo de esta forma conseguiremos imprimir los grafismos de forma selectiva. Para obturar la pantalla, previamente deberá emulsionarse.

La pantalla se emulsiona con el recubrimiento superficial de la malla por una fina capa de emulsión líquida fotopolimérica, que seguidamente se calentará para que se seque.

A continuación insolaremos la pantalla mediante la utilización del fotolito correspondiente. Situaremos, sobre la mesa de luz de la insoladora, el fotolito y por encima de este la pantalla emulsionada. El fotolito, pues, enmascarará aquellas partes de la pantalla que no deseamos que sean expuestas por la luz de la insoladora. Cerraremos la cubierta superior y generaremos el vacío suficiente en la máquina para que pantalla y fotolito estén en perfecto contacto. Seguidamente, iniciaremos la insolación. La iluminación ultravioleta, situada en el interior de la mesa de luz, atravesará únicamente las zonas transparentes del fotolito positivo, exponiendo por lo tanto las zonas no protegidas por este fotolito en la malla emulsionada.

Esta insolación selectiva endurecerá (polimerizará) solo las zonas expuestas y respetará la naturaleza original removible de las zonas no expuestas (enmascaradas por el fotolito).

Seguidamente, retiraremos la pantalla de la insoladora y la colocaremos en la llamada cubeta de lavado. Mediante un disparador de agua a presión retiraremos, al impactar contra la malla, únicamente las zonas que no han sido insoladas y que, por lo tanto, continúan removibles. Así únicamente permanecerán obstruidos los contragrafismos insolados de la pantalla y los grafismos enmascarados por el fotolito, una vez retirados por el agua a presión, quedarán abiertos.

Una vez secada la pantalla, ya podemos iniciar el proceso de impresión correspondiente.

El bastidor ofrece dos brazos a los que sujetaremos la pantalla. El bastidor, mediante un eje de bisagras, pivota sobre uno de los lados de la mesa de impresión. No en vano, esta estructura de máquina se denomina de libro, puesto que el funcionamiento de apertura y cierre recuerda al de un libro.

Bajaremos el bastidor, sujetador de la pantalla, hasta acercarlo a la base. Pero respetaremos una mínima distancia, denominada salto, que tiene que evitar que la pantalla quede adherida al soporte sin desprenderse y estropee la impresión.

Simultáneamente a este movimiento continuo, hay que presionar a la vez la pantalla contra el soporte. No solamente conseguiremos así extender uniformemente la tinta, sino también forzar el paso de la tinta por las partes abiertas de la malla y transferirla, pues, al soporte.

La vida útil de cada pantalla, una vez emulsionada y en máquina, es muy inferior a la de los otros sistemas. La tirada, por lo tanto, también será más reducida.

A estas restricciones productivas hay que añadir que la calidad de impresión es notoriamente la más limitada de todos los sistemas. La estructura de tejido entrecruzado de la malla que sustenta la emulsión limita la lineatura máxima de trama. En la práctica esta limitación se afronta con la impresión exclusivamente de imágenes de línea (no tramadas y vectoriales) o con tramas muy gruesas, que a veces hasta se explicitan gráficamente como una opción de diseño.

Aun así, la serigrafía ofrece dos ventajas inasumibles por los otros sistemas:

1) Consigue la capa de tinta impresa de mayor grosor, lo que la hace ideal para la señalética y cartelería exterior y permanente.

2) Imprime, y eso constituye su gran punto fuerte, sobre cualquier tipo de material y de estructura. La serigrafía puede imprimir sobre todo objeto plano así como volumétrico de materiales papeleros, plásticos, textiles, metálicos, cerámicos, de vidrio, etc. Por esta razón, la serigrafía ha logrado una gran implantación en la estampación textil y una intervención a menudo inestimable en la producción de objetos volumétricos (junto con otro sistema relacionado como es la tampografía) para diferentes industrias (gráfica, bienes de consumo como moda y complementos, construcción y decoración, automovilística...).